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Curso TPM: Rendimiento Total

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Información General

La Universidad Escuela Colombiana de Ingeniería otorga certificado de asistencia
Título
50 horas Duración
remota Modalidad
diurna Jornada
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Lleve su operación a una mayor competitividad, optimizando cada recurso con el poder del mantenimiento productivo total (TPM por su sigla en inglés). Descubra cómo maximizar el rendimiento, minimizar los paros y potenciar la eficiencia en cada proceso.

En las últimas décadas, el entorno industrial ha experimentado transformaciones significativas, impulsadas por el avance de tecnologías emergentes y la creciente competencia global. En este contexto, el mantenimiento productivo total (TPM) se ha consolidado como una estrategia esencial para las empresas que buscan mejorar su rendimiento y eficiencia operativa. El TPM es una metodología que se enfoca en maximizar la disponibilidad de los equipos, reducir los tiempos de inactividad y aumentar la productividad general, involucrando a todos los niveles de la organización, desde la alta dirección hasta los operadores de planta. A través de su enfoque de mejora continua, el TPM no sólo optimiza el desempeño de las máquinas, sino que promueve un ambiente de trabajo colaborativo y proactivo. Hoy en día, las empresas se enfrentan a desafíos que demandan mayor agilidad y precisión en la gestión de sus activos. La competencia global, las presiones de costos y la búsqueda constante de mejorar la calidad hacen que la adopción de enfoques como el TPM sea fundamental para garantizar la sostenibilidad y el crecimiento de las organizaciones. La implementación efectiva del TPM ofrece beneficios como la reducción de fallos en los equipos, la mejora de los tiempos de ciclo y una mayor estabilidad en la producción. Todo esto se traduce en operaciones más eficientes y flexibles, capaces de adaptarse rápidamente a las fluctuaciones del mercado sin comprometer la calidad o aumentar los costos.

"El TPM es la ruta hacia cero fallas y cero defectos, impulsada por la colaboración de todos en la organización".

Hiroyuki Hirano

En Colombia, muchas empresas aún dependen de sistemas reactivos de mantenimiento, lo que resulta en altos costos por paros no planificados y pérdida de oportunidades de producción. Sin embargo, la adopción del TPM presenta una oportunidad invaluable para revertir esta tendencia y ayudar a las organizaciones a mejorar su competitividad a escala local e internacional. Estudios recientes destacan que las empresas que aplican estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo, como las del TPM, son capaces de reducir hasta en un 30 % sus costos operativos. Esto, combinado con la participación activa de todo el personal en la gestión de los equipos, crea una cultura organizacional orientada a la excelencia operativa. El Foro Económico Mundial ha señalado que la eficiencia operativa es un factor clave para el éxito empresarial en la era de la industria 4.0. La integración de herramientas como el TPM con tecnologías emergentes, como la inteligencia artificial y la analítica de datos, permitirá a las empresas optimizar sus procesos productivos de forma integral, anticipando fallos antes de que ocurran y tomando decisiones basadas en datos concretos.

Por qué estudiar con nosotros

Capacidad de implementar estrategias prácticas de mantenimiento que mejoren de manera significativa la eficiencia operativa de su empresa. Esto resuelve la necesidad crítica de reducir tiempos de inactividad no planificados, disminuir costos operativos y aumentar la productividad, lo cual le permite al participante optimizar el rendimiento de los equipos y procesos, mientras impulsa una cultura de mejora continua y compromiso organizacional.
Al reducir fallos en los equipos y minimizar las interrupciones, los procesos productivos son más estables, lo que asegura productos de mejor calidad y menos rechazos.
Los participantes aprenderán a adoptar enfoques preventivos y predictivos que permiten planificar el mantenimiento de manera más eficiente, evitando paros inesperados.
El curso enseña a identificar cuellos de botella y mejorar la asignación de recursos, tanto humanos como materiales, lo que resulta en una reducción de costos.
El TPM promueve la participación de todos los niveles de la empresa en el cuidado de los equipos, mejorando la comunicación, el trabajo colaborativo y el compromiso del personal.
Al mantener los equipos en óptimas condiciones, se reduce el riesgo de accidentes y se garantiza un entorno de trabajo más seguro.
Con las herramientas aprendidas, los participantes podrán diagnosticar y anticipar posibles fallos antes de que afecten la producción, lo cual mejora la capacidad de respuesta ante imprevistos.
Una operación eficiente y bien mantenida es más ágil para ajustarse a cambios en la producción, lo que permite reaccionar mejor a las fluctuaciones del mercado.

Metodología

Los participantes tendrán la oportunidad de trabajar con herramientas de gestión de mantenimiento en entornos controlados que simulan situaciones reales de planta. Esto les permitirá experimentar y observar los efectos de diferentes estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo.

Se analizarán casos reales de implementación del TPM en diversas industrias, proporcionando un marco práctico para la aplicación de los conceptos teóricos y destacando los beneficios obtenidos, como la reducción de tiempos de inactividad y el aumento de la productividad.

Las sesiones prácticas estarán diseñadas para que los participantes resuelvan problemas específicos de mantenimiento, aplicando técnicas de TPM que promuevan el aprendizaje activo y la aplicación directa de los conocimientos adquiridos.

La metodología del curso fomentará la autonomía y el aprendizaje autodirigido, empoderando a los estudiantes como protagonistas de su desarrollo profesional y ofreciéndoles herramientas para gestionar proactivamente el mantenimiento en sus organizaciones.

Los participantes trabajarán en grupos para desarrollar proyectos de implementación del TPM que aborden los desafíos reales que afrontan en sus organizaciones, lo que fomentará la cocreación de soluciones innovadoras, el intercambio de experiencias y el fortalecimiento del trabajo en equipo.

Contar con conexión a internet de banda ancha.
Disponer de audífonos (diadema o manos libres) para aislar el ruido externo.
Verificar que el equipo de cómputo no esté bloqueado para conexiones a herramientas de Microsoft.
En caso de tener otra cuenta en Microsoft Teams, cerrar las sesiones relacionadas y acceder mediante un navegador con caché vacío.
Conectarse a las sesiones de clase al menos diez minutos antes para verificar la conexión y realizar ajustes.

La Universidad Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito otorgará el certificado de asistencia a quienes participen activa y cumplidamente como mínimo en el 90 % de las sesiones programadas.

Perfil del aspirante

El curso está dirigido a personas que estén inmersas en la operación de la empresa en la que laboran, que busquen adquirir habilidades en la implementación de herramientas y técnicas de TPM, lo que les permitirá mejorar la gestión de mantenimiento y la disponibilidad de equipos en diversas industrias. Están interesados en desarrollar e implementar estrategias que optimicen la productividad y reduzcan costos operativos a través de prácticas avanzadas de mantenimiento y mejora continua. Quieren explorar el impacto de la variabilidad en los procesos de producción y aprender estrategias para mitigar sus efectos, mejorando la estabilidad y el rendimiento general del sistema. Buscan formarse en técnicas de mantenimiento autónomo (Jishu Hozen) y planificación del mantenimiento (Keikaku Hozen), con el objetivo de anticipar problemas y proponer mejoras en los procesos de operación. Se sienten motivados a fomentar una cultura de mejora continua dentro de sus organizaciones, aplicando principios de TPM para optimizar recursos, aumentar la sostenibilidad y promover la innovación en su entorno profesional.

Contenido temático

Introducción a la filosofía LEAN: definición y objetivos fundamentales.
Principios del LEAN: valor, flujo, pull y perfección.
Historia y evolución del LEAN: orígenes en Toyota y su desarrollo en diferentes industrias.
Beneficios de la implementación LEAN: mejora de la eficiencia, reducción de desperdicios y aumento de la satisfacción del cliente.
Desafíos en la adopción del LEAN: resistencia al cambio, cultura organizacional y sostenibilidad.

Mejora continua (Kaizen) Kobetsu Kaizen (区別傾斜): Mejora enfocada que implica la intervención de diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo para abordar problemas específicos y mejorar continuamente.
Formación y capacitación Kunren Kyouiku (訓練教育): proceso de formación en técnicas de mantenimiento y mejora de habilidades operativas para garantizar una operación eficiente, segura y de alta calidad.
Mantenimiento autónomo Jishu Hozen (自律保守): concepto fundamental en el TPM que se centra en optimizar la efectividad y eficiencia de los equipos de producción mediante el empoderamiento de los operarios para que realicen el mantenimiento básico.
Mantenimiento planificado Keikaku Hozen (維持計画): práctica sobre inspecciones, mantenimientos y reparaciones de manera programada y anticipada para prevenir fallos y maximizar el tiempo de operación.
Aseguramiento de la calidad Hinshitsu Hozen (品質保全): conjunto de principios y prácticas utilizadas para asegurar la calidad de los productos y procesos mediante la prevención de defectos antes de que ocurran.
Mantenimiento preventivo Hoshu Yobō (保守予防): implementación de prácticas y procedimientos sistemáticos diseñados para mantener equipos y maquinarias en condiciones óptimas de funcionamiento.
Optimización de actividades de apoyo (管理部門): optimización de las actividades llevadas a cabo por los departamentos administrativos y de apoyo, asegurando que contribuyan al rendimiento general de la organización.
Seguridad, Salud y Ambiente (安全健康環境): Promoción de un entorno laboral seguro y saludable para los empleados, y un enfoque responsable hacia el entorno natural.

Definición del flujo de valor: comprender qué es y su importancia en el LEAN.
Identificación de pasos en el proceso: herramientas para mapear actividades y recursos involucrados.
Análisis de desperdicios: identificación de desperdicios en cada etapa del flujo de valor.
Creación del mapa de flujo de valor (VSM): técnicas para crear y utilizar el VSM en la mejora continua.
Diseño de un estado futuro: planificación y estrategias para mejorar el flujo de valor.

Heijunka (nivelación de la producción): conceptos y beneficios de la nivelación en la producción.
Kanban: sistemas de señalización para controlar el flujo de trabajo y el inventario.
Implementación de Kanban: ejemplos prácticos y herramientas para la gestión de Kanban.
Single-Minute Exchange of Die (SMED): estrategias para reducir el tiempo de cambio de herramientas y aumentar la flexibilidad.
Integración de Heijunka, Kanban y SMED: cómo estos métodos trabajan juntos para optimizar operaciones.

Comprensión de la productividad.
Simulación de operaciones.
Ley de Little.
Diseño del proceso (precedencia).
Balanceo del proceso.

El curso se realizará entre el 6 de mayo y el 3 de julio de 2025, martes y jueves de 6:00 p.m. a 9:00 p.m., en modalidad remota a través de Microsoft Teams.

Nota: no se realizará sesión de clase el día 29 de mayo.

En sus programas de Educación Continuada, la Universidad Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito se reserva el derecho de cambiar sus conferencistas y fechas de realización, o cancelarlos si no cuenta con el número de personas requerido. Lo anterior se informará a los interesados con antelación.

Objetivos alcanzables

Conocer y adoptar los principios fundamentales del TPM y su relación con la mejora continua en las operaciones.

Entender la importancia del TPM en el contexto de la industria moderna y su aplicación en la reducción de desperdicios.

Implementar estrategias de mantenimiento autónomo (Jishu Hozen) para capacitar a los operarios en el cuidado básico de los equipos.

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Diseñar programas de formación que empoderen a los trabajadores en el mantenimiento diario.

Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo (Keikaku Hozen) que minimice los fallos en los equipos y maximice la disponibilidad operativa.

Aplicar técnicas de análisis de procesos, como la ley de Little y el balanceo de procesos, para mejorar la eficiencia en las operaciones.

Utilizar herramientas de simulación para modelar y optimizar el flujo de trabajo en las líneas de producción.

Fomentar un enfoque de trabajo colaborativo entre departamentos para mejorar la calidad del servicio y asegurar la satisfacción del cliente.

Implementar métodos de cocreación de soluciones y mejora continua en todas las áreas de la organización.

Promover prácticas de seguridad, salud y medioambiente que aseguren un entorno laboral seguro y responsable.

Desarrollar políticas y procedimientos que integren la seguridad en la cultura organizacional.

Valor de la inversión

Conferencista Invitado

Andrés Felipe Santos Hernández

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